ENTWICKLUNG

TDie Darstellung zeigt das Innengerippe einer Motorhaube. Dabei handelt es sich nicht um eine handelsübliche Ausführung, denn als Material wurde eine Magnesiumlegierung mit der Bezeichnung ME100 verwendet. Diese wurde von der Stolfig Group in nur fünf Monaten bis zum erprobungsfähigen Prototypen entwickelt und mit einem bestehenden Haubenkonzept verheiratet. Die Eigenschaften der Stahl/ME100 Hybridhaube haben bei gleichwertigen HIC-Werten die Steifigkeit der Serienhaube signifikant übertroffen und zeitgleich das Gewicht reduziert. Gegen die Korrosion wurde eine Sol-Gel-Beschichtung eingesetzt, welche sich besonders gut für Magnesiumbauteile eignet. Die hexagonale Struktur von Magnesium sorgt für eine große Beulsteifigkeit. Aus diesem Grund muss das Bauteil bei der Verarbeitung nicht gezogen werden, somit entfällt dieser Umformprozess und die zusätzliche Fläche, welche zum niederhalten benötigt wird. Abschließend folgen die wichtigsten Zahlenwerte in einer Übersicht:
• Steifigkeiten für jeden Lastfall zwischen 6-30 Prozent gesteigert
• Verschnitt um 50 Prozent reduziert  Kostensenkung
• Gegenüber dem Serien-Gerippe das Gewicht um 50 Prozent (3,5kg) reduziert werden Fazit: Die Kombination aus einer Aluminium-Außenhaut mit einem ME100-Innengerippe ist (Klein)-Serieneinsatzfähig.

Geschmiedete Leichtmetallräder finden sich bislang aufgrund der hohen Kosten nur an Fahrzeugen der Oberklasse wieder. Dieser Tatsache möchte die Stolfig-Group mit geschmiedeten Magnesiumfelgen entgegenwirken, welche sich durch ein vergleichsweise einfaches Herstellungsverfahren auszeichnet. Die nötigen Werkzeuge für die Herstellung eines Rohlings in den Größen 13 bis 22 Zoll sind bereits vorhanden. Das Design kann durch die nachträgliche fräsende Bearbeitung frei gewählt werden. Wie der Werkstoff Magnesium es bereits erwarten lässt, liegt zudem eine hohe Gewichtsreduktion von rund 35 Prozent gegenüber einer gegossenen Aluminiumfelge vor. Am Beispiel einer 17 Zoll Felge lassen sich somit 4,5kg pro Rad einsparen, sodass die ungefederte Masse des Fahrzeugs um 18kg sinkt. Möchte man dieselben Vorteile beim Kraftstoffverbrauch (Senkung um 10-18%) oder bei der Reichweite eines Elektroautos (Steigerung um 10-15%) erreichen, ist eine Gewichtsreduktion von etwa 270kg an den gefederten Komponenten des Fahrzeugs nötig. Es kursieren viele Vorurteilen über Magnesium als Konstruktionswerkstoff, diese werden allerdings durch eine lange Liste von Prüfungen und zahlreiche Zertifikate widerlegt. Die Fertigungskapazität liegt aktuell bei 3.000.000 Schmiedeteilen pro Jahr und kann bei Bedarf weiter gesteigert werden.